“双轨攻坚”赋能沧州智造
——记燕山大学教授邹宗园
本报记者 张梓欣
“这套模具参数再优化一下，试模稳定性就能再上一个台阶，咱们接着啃这块硬骨头！”日前，燕山大学机械工程学院教授邹宗园又一次与黄骅市泰昌五金制品有限公司技术负责人开展技术交流，泰昌公司的技术人员认真记录要点。这一场场校企技术研讨会，正是沧州柔性引才政策下，高校科研力量扎根企业产业一线的生动缩影。
据介绍，经过两年多科研和技术交流，邹宗园带领团队构建的精锻成型装备智能化设计体系已成功运行，帮助黄骅市泰昌五金制品有限公司将典型产品的精锻模具试模次数将近减半，材料损耗率降低近10%，大大节省了企业成本。
多年前，邹宗园通过校友初识沧州装备制造的产业潜力，而真正让她下定决心扎根沧州的，是沧州极具诚意的柔性引才政策。“沧州构建了覆盖高层次人才、青年人才、技能人才的全链条政策体系，从科研经费、创新平台、产学研对接全方位给予支持。更关键的是，柔性模式让我既能保留高校人事关系，又能切实投入企业技术攻坚，彻底解决了高校科研人员‘想干事却难兼顾’的痛点。”邹宗园说，沧州这份“诚意+灵活”的引才机制，让她顺利开启“高校讲台+产业一线”双轨攻坚之路。
来到泰昌公司，邹宗园带领26人跨学科研发团队（含5名博士、5名硕士及企业技术骨干），聚焦智能化精锻成型装备研发及应用，主攻数字孪生模型和智能化分析系统两大核心技术，向行业“卡脖子”难题发起攻坚。
“精锻模具智能化设计制造的核心难点，在于既要科学控制复杂的金属流动实现精密锻造，同时又能保证模具的长寿命设计，在这之间如何将数字孪生与智能化分析技术深度融合，是实现精锻模具智能化设计制造的关键。”邹宗园介绍，“精锻模具仿真没有现成模型，从材料建模到变形分析，全要从零搭建。”她带领团队采取“分块突破、逐步融合”策略，先分别构建模具设计、加工制造、寿命预测三大环节的数字孪生模型，再通过无数次的现场调试、程序优化，历时近两年成功搭建精锻成型装备智能化设计体系，一举攻克行业技术瓶颈。
邹宗园带领团队研发的硬核技术转化为实打实的生产红利：泰昌公司一款新能源汽车典型产品的精锻模具试模次数从4次降至2次，研发成本降低约30%，模具开发周期大幅压缩；在钨钢刀片生产领域，团队通过建立全流程虚拟仿真模型，优化“毛坯成型—精密加工—性能增强涂层”各环节的工艺参数，将产品交付周期从51天缩短至45天，合格品率提升至97%。
开展技术攻坚的同时，邹宗园带着燕大博硕研究生深入车间，把一线生产痛点转化为科研课题。她还牵线搭桥推动沧州企业与上海电机学院、华中科技大学建立长期合作，引入顶尖技术与人才资源；采用“高校+企业”培养模式，带动十余名黄骅当地的技术人员掌握前沿智造技术，为企业培育出一支“带不走”的高端装备制造人才梯队。
项目落地以来，她带领的团队带动合作企业相关产品销售额增长1500余万元，生产效率提升约5%，更辐射带动周边汽车模具企业加大研发投入，形成良好的示范带动效应。
“看到企业因为我们的努力而取得进步，我由衷地感到高兴。”谈及未来规划，邹宗园说，她将继续聚焦精锻成型装备的智能化设计制造领域，攻克更多技术难题，让更多科研成果在沧州落地转化，助力沧州装备制造产业高质量发展。