沧州炼化炼油一部技术团队精“抠”能耗——
一年省下近500万元
本报讯（记者孙晓卉 通讯员张元旺）日前，在中国石化沧州炼化公司炼油一部常减压装置现场，技术员张水苗正在忙碌。只见她俯身查看机泵运行数据，不时通过对讲机同中控室联系，手中的工作笔记本上，密密麻麻记录着每一时段的能耗数据。正是凭着这样日复一日的数据摸排、反复研判，让她和团队成员精准揪出生产中的能耗“漏洞”，为企业一年省下近500万元。
常减压装置是原油加工的第一道关口，也是炼油生产最关键的基础环节。一直以来，装置能耗偏高、资源浪费的问题，是困扰生产运行的一大痛点。为彻底改变这一现状，张水苗主动牵头，集结10名一线技术骨干成立攻关小组，开启了全方位的节能改造工作。
找准“病根”，才能对症下药。张水苗带领小组成员深入生产现场，逐条排查能耗异常因素，最终锁定三大核心问题：机泵运行不在最佳工况、初馏塔塔顶温度偏低、减压抽真空蒸汽浪费严重。针对这些“病根”，小组逐一开出“良方”。
机泵是装置的“动力心脏”，长期偏离额定负荷运行，就像“小马拉大车”，不仅干活费力，还白白耗费电能。小组全面开展机泵工况精准核算，对11台负荷偏差大的机泵，通过整机更换、泵头升级、叶轮切削等方式精细化改造，使装置电耗显著下降。
初馏塔塔顶温度偏低，通俗来讲，就是第一道提炼工序“火候不够”，本该在前期充分分离干净的轻质油料无法完全析出，只能依靠后续加热炉二次升温，直接造成燃气消耗量大幅增加。团队成员一次次蹲守现场调试、一遍遍对比试验，精准微调设备温度与运行压力，将塔顶温度稳定控制在最佳区间。同时规范优化工序衔接、减轻设备运行负荷，加热炉燃气消耗大幅减少。
减压蒸馏环节依靠蒸汽喷射器维持真空环境，以往双台喷射器同时运行，造成大量蒸汽浪费。小组经过多次安全测试与工作情况比对，将传统双机并行模式优化为单机稳定运行。“别小看这一小小的运行模式调整，直接让设备每小时蒸汽消耗量从2.98吨降至2.76吨，成功堵住了多年存在的蒸汽浪费漏洞。”张水苗说。
随着一项项精准优化举措落地见效，节能成效十分亮眼：对比2024年同期数据，经过改造，常减压装置全年节约燃料气1198吨、节电83万千瓦时、节约蒸汽5388吨，折算年创经济效益近500万元。
“下一步，我们团队将深化装置精细化、低碳化运行管理，把节能降耗的经验转化为常态化创效能力，持续为公司提质增效、绿企创建贡献力量。”张水苗说。