“宏润核装”——
“挤”出来的世界第一
本报记者 张梓欣
日前，河北宏润核装备科技股份有限公司再传喜讯——历经十年攻坚的百万千瓦级不锈钢核电主泵壳体，顺利通过水压试验。这一世界首创锻挤压近净成型技术，叠加此前G115超级耐热钢管的批量稳定交付，标志着宏润核装在核电、火电高端装备领域实现“双突破”，以自主可控的顶尖技术成果，筑牢先进装备制造产业的核心竞争力。
走进“宏润核装”生产车间，机器轰鸣，高温坯料散发的热浪扑面而来。车间正中央，一台通体厚重的墨绿色“钢铁巨人”格外醒目，这便是“宏润核装”耗时3年、斥资5亿元自主研发的5万吨垂直热挤压机组。
这个可直接挤压成型核电主泵壳体的重型制造装备，是“宏润核装”多年技术积累打磨出的“独门重器”。通红的高温合金钢坯被精准送入机组腔体，在5万吨压力的作用下，短短数分钟，钢坯便实现大型精密构件的一次成型。直径超1.3米、壁厚达200毫米的大口径厚壁无缝钢管，结构复杂的核电不锈钢主泵壳体、不锈钢核电裤型三通等国际顶尖核心部件，在这里接连顺利下线。
“这台5万吨机组既能实现超大断面构件的整体成型，又能保证产品内部组织均匀、无焊缝、无缺陷。”“宏润核装”董事长刘春海介绍，“当年下决心投资5亿元造这台设备，行业里很多人觉得风险太大、投入太高，但我们深刻认识到，做企业就得有敢闯敢试的魄力，不掌握顶级装备技术，就永远拿不到高端市场的入场券，更谈不上打破国外垄断，实现创新发展。”
技术突破的背后，是“宏润核装”长达十余年的持续技术攻坚。核电不锈钢主泵壳体被誉为核电站的“心脏承压部件”，直接关系核电运行安全，此前国内外相关企业都是采用铸造和自由锻造技术，生产的壳体易出现气孔、裂纹，存在安全隐患，难以满足三代核电升级要求。“宏润核装”团队围绕解决这些问题，毅然踏上全新的技术路线。
“从工艺设计到模具研发，从参数调试到性能验证，我们整整走了10年，其间团队开展了大量科研、中试和数字模拟。10年来，我们联合用户、业主、设计院协同攻坚，结出了硕果。我们的全球首创锻挤压近净成型技术，用整体挤压工艺替代传统铸造，解决了壳体易出现气孔、裂纹等一系列问题，产品性能大幅提升，实现了该核心部件的国产化替代，居世界前列。”刘春海说。
“宏润核装”同样的突破也发生在火电领域。他们联合刘正东院士团队、宝武特钢团队，历经10年的合作，制造出G115全球耐热等级最高的火电蒸汽管道用钢，可长期耐受630℃超高温，突破了国外628℃的技术极限。
近年来，“宏润核装”联合科研团队还依托5万吨机组的超强成型能力开展了多项技术攻坚，累计拿下17项发明专利，搭建省级技术创新中心，与中国科学院、钢研总院等顶尖院所建立深度产学研合作，构建起“装备突破—技术攻关—产品迭代—产业链带动”的完整创新体系。依托科技创新，“宏润核装”的产品受到许多国内外大型核电、火电项目青睐。如今，“宏润核装”已成为国内核电管道的重点制造企业，产品全面替代进口，广泛应用于核电、火电、军工、石化等国家重点领域。
“未来3到5年，我们将继续深耕核电自主化、新能源装备、火电管道等高端装备制造，持续放大5万吨重型装备的核心优势，突破更多关键核心技术。”刘春海说。