“建新化工”建起国内首条万吨级连续化加氢生产线—
“间歇性”生产变“流水线”作业
本报记者 刘 杰
日前，位于沧州临港经济技术开发区的河北建新化工股份有限公司内，国内首条连续化加氢生产线正平稳运行，可年产万吨级间氨基苯磺酸。为研发这条生产线，企业攻克行业难题，走出精细化工降碳增效之路。
河北建新化工主营染料、纤维、医药领域所需的苯系中间体产品。“别看中间体听起来很遥远，其实和我们生活息息相关，高铁、特高压输电、医药等领域都有它的身影。”企业副总经理朱秀全介绍，传统生产模式存在不少隐患，随着技术迭代升级，精细化工正朝着绿色化、科技化发展。
据悉，硝基物加氢，是精细化工领域的一道关键工序，在催化剂与氢气的作用下，将苯环上的硝基转化为氨基，以此制备苯系中间体。但由于高浓度原料中含有微量有害杂质，很容易让催化剂中毒失效、稳定性下降。过去行业大多采用低浓度间歇式生产，难以扩大产能，成为长期制约产业发展的瓶颈。
瞄准这一难题，建新化工科研团队持续攻关，研发新型催化剂制备工艺，运用液态活性氧原位除毒、分子膜浓缩等技术，建成国内首条万吨级连续化加氢生产线。整套设备可自动完成投料、反应、过滤，工序衔接紧密，无需工作人员频繁到现场巡检。新工艺不仅提升产品品质，生产每吨产品的用水量减少80%，固体废渣也大幅减少。
这一技术突破，是河北建新化工推进创新的一个缩影。作为河北省高新技术企业、博士后创新实践基地，这家企业与清华大学、浙江工业大学等高校开展产学研合作，已经获得百余项专利，主导制定6项行业标准，每一款核心产品都配有专属专利工艺。
技术向前，绿色同行。厂区废水处理站内，多座处理罐体有序排布，所有生产废水汇集于此。经过多效蒸发、除盐、微电解等多道工序净化，80%的工业废水处理后重返车间循环使用，剩余尾水稳定达标排放。处理难度较大的高含盐、高COD废水，在这里净化后，可以用来养鱼。
与此同时，车间烟道旁，曾经直接排空的高温烟气，通过热交换装置转化为生产蒸汽，输送回各生产工序，每年可节约标准煤210余吨。
建新化工还坚持把绿色低碳理念前置到研发设计环节。研发实验区内，科研人员调试配方、打磨新工艺。“低碳不能只靠后端治理，新产品开发、老工艺升级之初，就要减少污染物的产生。”朱秀全说，企业建筑面积1.2万平方米的现代化新研发中心已建成投用，持续为企业绿色低碳发展积蓄动能。