智造车桥，闯入新能源车赛道
——“人工智能+”赋能新旧动能转换系列报道之五
橙红色AGV智能搬运车沿着地面白色标线平稳穿行，“嘀”的一声轻响后精准停靠在压装工位旁。
9月30日，走进位于保定市的河北兴润汽车底盘系统制造有限公司智能工厂，只见三条核心装配线有序运转，经过轴承压装、齿轮啮合、性能测试等十余道工序，一件件锃亮的驱动桥总成陆续下线，依次转运至库区，等待发往各大整车厂。
“现在手里攥的全是头部车企的新能源车型配套订单，排产已经排到了今年年底。”公司研究院院长、高级工程师陈喜增说，别看厂子规模不算大，接的却都是对精度、可靠性要求极高的高端订单，配套的是当下市场最热的无人驾驶物流车。
然而就在一年多前，想拿下头部新能源车企的订单，他们根本没有底气。
变化始于一场瞄准新赛道的“数智蝶变”。
车桥是汽车底盘的“核心骨架”，集传动、转向、制动、承载四大功能于一体。齿轮啮合精不精、轴承压得正不正，直接关系整车行驶安全，是一个典型的“慢工出细活”行当。
河北兴润2007年建厂，早年主打传统燃油商用车车桥配套，客户多是省内中小型车企。当时的装配工常说“手上有准儿，活儿就差不了”，轴承压装偏一点、螺栓拧紧的劲儿差一点，批次质量就难免有波动。“不是不想往高端走，而是往上走每一步都要砸钱打磨工艺，对中小企业来说门槛太高。”陈喜增坦言。
随着国内新能源汽车市场占有率大幅提升，电动化浪潮快速向零部件端传导。尤其是无人驾驶物流车这类新车型，紧急制动频次高、冲击载荷大，对车桥精度、抗疲劳性的要求比传统燃油车再提升一个层级。陈喜增和团队意识到，靠“工人手感造桥”的老路子走不通了。
2024年，公司下定决心投入3000余万元启动数字化智能工厂建设，全线更新核心生产装备，搭建起MES制造执行系统作为全厂“数字神经中枢”，并把AI视觉检测、智能调度、需求预判等算法深度嵌入系统各个环节。2026年初，新产线正式全面投用，工厂生产全链条正式进入“数据驱动”的新阶段。
在主减装配工位，AI当起了微米级的“校准师”。“别小看这一下压装，偏个0.1毫米，当时根本看不出来，可车跑上几千公里，漏油、异响等故障全来了，主机厂索赔一次就是几十万。”陈喜增说，现在AI实时比对压力曲线与标准曲线的偏差，一旦超出阈值立即自动补偿校准，相当于在问题发生之前就能发现。
在此基础上，螺栓拧紧工序用上了智能轴，分四次逐步加载控扭，力矩更均匀可靠；针对无人驾驶物流车的特殊工况，团队还通过系统联动优化工艺参数，把行星齿轮与半轴齿轮的啮合间隙从0.35毫米收窄到0.25毫米。单这一道核心工序，不良发生率就下降了九成。
如果说压装工序控的是“准”，那NVH静音检测守的就是“质”。
转过装配区，两间静音室分立生产线两侧，这是每一件驱动桥下线前都必须闯过的“性能关”。“车桥装到车上要跑高速，有一点异响都可能是内部磨损的故障信号，绝不能流到市场上。”陈喜增告诉记者，以前查异响靠的是二三十年经验的老工人的耳朵，贴在设备上听半天。现在静音室里的检测台架接入了MES系统，不仅能精准定位异响根源，连齿轮啮合的细微瑕疵都能揪出来，还能生成量化检测报告。每一件产品的振动曲线、噪声值都同步存入系统，有了专属的“数字身份证”，质量问题溯源时间从原来的4小时缩短到十几分钟。
质量把控的升级，很快换来了市场的正向反馈。“去年奇瑞汽车股份有限公司来审厂，一开始还担心中小企业品控不够稳定，我调出系统里的NVH检测数据，审核当场就通过了。”陈喜增笑着说，今年初，奇瑞KP1系列车型的批量订单正式落地兴润，这是企业第一次拿到头部车企新能源平台的量产订单。
不只是生产端的质量升级，AI的触角还延伸到了物流、仓储、采购全链条，当起了全厂的“调度管家”。车间中控室的两块智慧大屏，是整个工厂的“数据驾驶舱”：三条产线的实时运行状态、每台设备的转速温度、每笔订单的生产进度不停刷新，AGV小车的行进轨迹动态更新，哪个工位缺料、哪台设备待维护一目了然。
数据的价值还顺着产业链反向流动，反哺到研发端。针对新车型的性能要求，研发团队可以调取生产、测试的全量数据优化设计方案，研发周期缩短近两成。
全流程的数智改造，换来实打实的跃升。关键设备数控化、联网率由65%提至85%，不良品率下降50%，库存周转率由45%提至83%。近三年，企业细分市场占有率稳步攀升，产品随配套整车出口至中东、东南亚等地。
今年6月，河北省工信厅公布2026年度先进级智能工厂名单，“河北兴润汽车底盘系统数字化智能工厂”项目成功入选。（河北日报见习记者 王耀菲）