老油田降碳记
本报记者 康学翠 本报通讯员 魏 璐
日前，一辆辆满载液态二氧化碳的罐车陆续驶入华北油田采油三厂八里西潜山CCUS（碳捕集、利用与封存）先导试验基地，经注入泵，液态二氧化碳被缓缓注入4000米深的地下岩层。不远处的田埂旁，抽油机匀速往复，一边开采地下油气，一边封存温室气体，实现降碳。
八里西潜山油藏进入开发后期，常规开发模式接近瓶颈。华北油田采油三厂推行二氧化碳驱油封存技术，将工业提纯二氧化碳注入地层，既能驱替剩余原油、提升采收率，又能实现温室气体永久封存，一举实现增油、固碳双赢。“截至目前，项目累计注碳量已经突破35万吨，对应增油超3.2万吨，全周期预计能封存847万多吨二氧化碳。”基地技术员李鹏盯着中控屏上的注入流量曲线说。
八里西油藏的蜕变，是华北油田采油三厂低碳转型的一个切面。针对开发近半个世纪的老油田，他们跳出“只采油、不降耗”的传统模式，坚持稳产与降碳并举，稳步走出一条老油田绿色发展新路子。
走进肃宁作业区王四联合站中控室，墙面大屏上，油、气、水、电、热五类能耗数据实时跳动。轻点鼠标，就能调取任意单井、站点的运行参数，各站能耗对标排名一目了然。针对传统管控中“跑冒滴漏”发现滞后、损耗难定位的痛点，该厂搭建一体化能源管控平台，横向覆盖注水、机采、集输、供配电、新能源五大生产环节，纵向贯穿单井、断块、站点、作业区、厂多级管理单元，自动开展跨维度能耗对标，异常工况实时标红预警，推动能耗管控从人工摸排向数据驱动的精准研判转变。
技术团队依托平台为每口油井建立动态标尺，推行“一井一策”差异化管控，通过参数趋势预判载荷异常等工况，提前介入处置，并结合能效诊断结果优化运行参数、调整设备平衡度，保障抽油机高效平稳运行、供采动态匹配。仅半年，全厂压降热洗费60万元，年节电220万度。
“以前节能靠现场摸，现在平台对标找差距，各站能耗每日排名，倒逼班组主动优化运行参数，人人都成了岗位‘能耗管家’。”王四联合站党支部书记尹兴旺说。目前，核心区块油气生产物联网已实现100%覆盖，22座中小型站场实现无人值守，无人机巡航、高清云台监控织成立体巡检网络，一线巡检效率较此前提升82.5%。
存量盘活，是采油三厂绿色转型的又一举措。留路油田有一处闲置近20年的老旧生活区，采油三厂盘活闲置土地，拆除危房、整治场地，建成分布式光伏矩阵。所有建筑垃圾就地粉碎处理，全部用于井场硬化，实现废料零外排、资源再利用。光伏项目年均发电950万千瓦时，全部就地自用。
同时，华北油田采油三厂利用高温采出液余热，搭建梯级利用体系：110摄氏度高温采出液分级复用，依次用于发电、油管清洗、含油污泥处置；中温余热替代多台燃油加热炉；低温余热服务原油掺水集输。整套梯级利用模式，实现废能高效循环。仅留路油田区块，每年可节约燃油2000吨，减少碳排放6953吨。
以往油田开发、地面运维、新能源发展各自为战，资源利用率低。如今，他们统筹油、水、热、电、人力全域资源，打通专业壁垒，推动原油开发、余热利用、碳封存、光伏发电多业态联动。这座老油田告别粗放开发模式，一手稳产保供、一手绿色转型，实现能源安全、效益提升、生态降碳三重共赢，为国内老油田绿色低碳转型提供了可借鉴的经验。